随着电动汽车、储能系统及充电设备市场的快速发展，在轻量化设计趋势的推动下，线束所承受的电压与功率必须大幅提升。传统线束应用电压已逐步提升至 600V、800V，甚至 1000V 以上。这一变化对绝缘材料的耐压性能、端子结构设计以及整体测试与验证标准都提出了更严格的要求。

在此背景下，线束设计符合 UL 758 / UL 62（对应 GB/T 5023）、ISO 6722 / ISO 19642（对应 GB/T 25085）、SAE J1654 / J1128 等相关法规显得至关重要。

电动汽车受国际标准 ISO 26262（对应 GB/T 34590）与 IEC 61508（对应 GB/T 20438）的约束，因此线束设计必须满足严格的功能安全等级。

• 系统化视角：线束不再被视为单一零部件，而是纳入整体安全系统的重要环节进行评估。

• 全流程优化：功能安全思维必须贯穿设计端、选材端与验证端三个核心阶段。

• 失效应对能力：设计核心目标在于确保系统在极端环境或发生失效时，仍能保持在“可控”且“安全”的状态。

随着电动汽车、高功率设备与工业自动化系统的普及，线束在高压环境下的安全性愈发重要。耐压测试已成为线束设计、制造与出货检验中不可或缺的关键环节，其目的在于确保产品在实际使用条件下具备足够的绝缘可靠性。ISO 26262（对应 GB/T 34590）、IEC 61508（对应 GB/T 20438）等功能安全规范对线束设计产生了深远影响。

耐压测试的主要目的是验证线束中导体与导体之间，以及导体与外壳或屏蔽层之间的绝缘完整性。通过施加高于正常工作电压的测试电压，可及早发现绝缘缺陷，防止日后发生漏电、击穿或短路等问题，从而降低人身触电与设备损坏的潜在安全风险。

不同应用领域均有相应的国内外规范要求，常见的标准与规范包括：